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Un entrepôt plus efficace en 4 étapes

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UN ENTREPÔT PLUS EFFICACE EN 4 ÉTAPES.PDF

D’après des estimations, pas moins de 3.000 heures sont perdues chaque année dans les entrepôts en raison de processus inefficaces. Pour réduire ce déficit, les supply chain managers recherchent des techniques d’optimisation dans chaque partie de la chaîne d’approvisionnement. Le point de départ de cette recherche d’efficacité réside donc logiquement dans l’optimisation de l’agencement de l’entrepôt.

Personne ne s’étonnera bien sûr d’apprendre que cette optimisation peut générer de substantielles économies. Même un gain de quelques secondes dans les flux de travail entraîne finalement d’importantes économies de temps et d’argent. 60 % des supply chain managers sont résolument de cet avis (enquête Ibid). Mais alors, comment accroître cette efficacité ? Et que faut-il prendre en considération dans l’agencement de l’entrepôt ?

1. Analyse ABC

Pour la détermination initiale de l’agencement, vous pouvez recourir à l’analyse ABC. Le stock y est réparti en fonction de la vitesse de rotation. Les articles ayant la rotation la plus rapide sont classifiés A, ceux à rotation moins rapide, B, et les plus lents, C. Vous pouvez alors agencer l’entrepôt en fonction de cette répartition : les articles à rotation rapide à l’avant, les marchandises à rotation plus lente à l’arrière.

Il en va de même pour l’entreposage des marchandises en hauteur : les articles à rotation rapide ou populaires seront de préférence placés dans la couche la plus basse ou dans la deuxième couche, tandis que les articles moins demandés peuvent être placés plus haut. C’est logique, car plus les articles sont entreposés haut, plus il faut de temps pour les collecter.

L’analyse ABC n’est bien entendu pas toujours parole d’évangile. Que faire en effet lorsque vous avez des produits nécessitant des méthodes de stockage très diverses ? Ou lorsque vous devez stocker des produits A séparément précisément pour éviter un engorgement dans certaines parties de l’entrepôt ? Dans pareil cas, vous pouvez procéder à d’autres agencements qui correspondent à la situation spécifique. Par exemple, si vous stockez certains produits lourds dans une même section, vous pouvez appliquer un agencement ABC à l’intérieur de cette section.

2. Flexibilité dans l’entrepôt

Un agencement ABC permet certes une structuration, mais il est tout aussi indiqué de préserver une certaine flexibilité. L’agencement optimal du mois en cours ne le sera pas forcément les mois suivants. Les flux logistiques sont perpétuellement en mouvement et dépendent de l’évolution des exigences du moment. Songez par exemple aux entreprises saisonnières. Établissez dès lors un ou plusieurs plans indiquant les volumes et les flux de marchandises et contrôlez-en la flexibilité, l’efficacité et l’évolutivité. Seul un concept logistique flexible vous permet de faire face à des changements de produits, de conditions de marché et de systèmes.

3. Routage optimal

Lorsque l’agencement de l’entrepôt est établi, vous pouvez procéder à la détermination des parcours. Pour ce faire, vous devez tenir compte de tous les aspects de l’agencement tridimensionnel : largeur, longueur et hauteur. Ces aspects ont fort logiquement une influence sur les chariots que vous allez acheter. Si vous travaillez sur de grandes hauteurs, il va de soi que vous devrez acheter un chariot latéral ou un chariot à mât rétractable. Lorsque les allées sont très étroites, vous pouvez utiliser les chariots VNA spéciaux. Pour plus d’informations, nous vous renvoyons volontiers au blog : choisir le chariot élévateur idéal en quatre étapes.

4. Calcul du temps opératoire

Il est possible ensuite de déterminer le trajet optimal sur la base du calcul du temps opératoire. Faut-il par exemple opter pour une forme de préparation de commandes par lots dans lequel plusieurs commandes sont rassemblées comme constituant une seule et même commande ? Ou est-il préférable de ne préparer qu’une seule commande ?

Le choix de l’une de ces deux options dépend de la ‘simultanéité physique’, et les KPI vous permettent de déterminer la forme d’amélioration de méthode de travail optimale.

  1. La prise de la palette
  2. Le temps de parcours aller-retour vers l’emplacement
  3. Le retard dû à l’accélération et à la décélération par rapport à la distance parcourue
  4. Le positionnement précis du chariot à l’emplacement
  5. Le temps de levage et de descente du tablier porte-fourche dans une situation moyenne : avec et sans charge

Par ailleurs, les calculs doivent tenir compte du fait qu’en cas de hauteur de levage supérieure à cinq mètres, il peut y avoir une limitation de vitesse de quelque 50 %. Dans le cas d’une hauteur de dix mètres, elle peut même aller jusqu’à 80 %. On peut opter ici pour un mode de déplacement horizontal permettant d’atteindre la position souhaitée avec une hauteur de levage de 5 mètres, après quoi est effectué le mouvement vertical supplémentaire de levage/descente. On peut également opter pour un mode de déplacement où l’on pénètre dans la zone concernée à 50 % de la vitesse de circulation, le levage ayant alors lieu durant le déplacement relativement lent du véhicule.

Les articles ‘à rotation rapide’ peuvent par exemple être placés dans une zone comprise entre 20 mètres de distance de roulage (plan horizontal) et 3 mètres de hauteur de levage (plan vertical). Ensuite, on peut déterminer des zones de fréquences autour de cette ligne diagonale proposée, ce qui permet des aménagements complémentaires en termes de fréquences internes par zone. Mais tout commence par un bon agencement de départ.

N’hésitez pas à contacter B-CLOSE si vous souhaitez de plus amples informations sur l’agencement efficace de votre entrepôt. Vous trouverez nos coordonnées sur www.b-close.be.

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